Al giorno d’oggi la Toyota può essere ritenuta una delle case automobilistiche più importanti al mondo, basti pensare che nel 2018 ha fatturato 2.493,9 miliardi di yen (che equivalgono circa a 19,1 miliardi di euro) e prodotto 10,5 milioni di veicoli, un dato che la rende seconda solo al gruppo tedesco Volkswagen.
La svolta che ha permesso a Toyota di raggiungere questi risultati è avvenuta durante gli anni Cinquanta. L’allora direttore Taiichi Ohno capì che la sua azienda di medie dimensioni non sarebbe stata in quel periodo in grado di eguagliare il livello delle altre case automobilistiche occidentali, considerando che l’economia giapponese era ancora duramente colpita dalle terribili conseguenze della Seconda Guerra Mondiale.
Ohno decise così, assieme ad altri suoi ingegneri, di cambiare drasticamente il sistema produttivo di Toyota, formandone uno nuovo, dedicato esclusivamente all’azienda, al fine di svilupparla: nacque così il Toyota Production System (chiamato TPS o più comunemente toyotismo).
Un nuovo sistema nella scena mondiale
Il TPS consiste in un insieme di fattori ed elementi che portano ad ottenere la lean production, punto di forza delle industrie giapponesi: si tratta di un sistema di produzione molto veloce e flessibile, che viene programmato a seconda delle richieste provenienti dal mercato. L’attività industriale si basa quindi su un determinato numero di veicoli da produrre, cercando di utilizzare un numero di risorse strettamente necessario, in modo da non finire in sovrapproduzione o avere scarti in magazzino. A coordinare i macchinari vi sono poi dipendenti qualificati, divisi in squadre, ciascuna con delle responsabilità e compiti ben precisi.
Toyota si pone quindi in netta contrapposizione con le industrie occidentali, soprattutto statunitensi, dove a prevalere è il modello taylorista-fordista: in questo caso viene utilizzato un ingente quantitativo di materie prime, producendo i beni in larga scala per poi cercare di venderli sul mercato ottenendo i risultati sperati (il cosiddetto flusso da monte a valle); il ciclo produttivo è caratterizzato da meccanismi e movimenti monotoni e ripetitivi, affidati di solito ad un personale inesperto.
Queste differenze speculari hanno permesso a Toyota di poter puntare su un’elevata qualità dei propri prodotti, riuscendo a far corrispondere ogni singolo veicolo alle richieste di ciascun cliente. Inoltre, grazie alla riduzione di rifiuti e degli spazi solitamente riservati al magazzino, gli operai possono lavorare in un ambiente “pulito”, privo quindi di elementi che possono compromettere o intralciare il corretto svolgimento dell’attività produttiva.
Varie fonti di ispirazione
All’interno delle industrie Toyota vengono presi in considerazione vari principi e metodi per poter raggiungere gli obiettivi posti dal toyotismo.
Il più importante è il Just in Time, metodo di produzione considerato essenziale al fine della realizzazione della lean production. In pratica, si tende a gestire le risorse in modo che siano sempre disponibili nella quantità necessaria al momento opportuno. Per facilitare ciò vengono utilizzati i kanban, insegne e cartellini posti su contenitori e cesti per indicare la disponibilità dei pezzi o, in caso contrario, la quantità che deve essere al più presto rifornita.
Ad utilizzare il Just in Time non è solo la Toyota, che ha comunque il merito di averlo sviluppato, visto che negli ultimi anni questo sistema è stato ripreso anche da altre aziende (per esempio la statunitense John Deere, leader nella produzione di macchine agricole).
Un altro pilastro del TPS è il Toyota Way, un documento redatto nel 2001 dalla stessa società giapponese. In esso sono contenuti quattordici concetti chiave relativi a diversi aspetti della produzione, che pongono determinate condizioni: per esempio, il miglioramento continuo (noto anche con il nome di kaizen), il rispetto per le persone, condurre un giusto processo per ottenere giusti risultati, saper prendere decisioni corrette, stimolare la crescita personale e professionale e massimizzare le prestazioni individuali e di squadra. Questi principi sono scritti in maniera semplice e diretta poiché devono essere seguiti da ogni dipendente, indistintamente dal ruolo ricoperto.
Infine, un elemento fondamentale del Toyota Production System è lo jidoka (che in giapponese significa automazione), e riguarda molto da vicino il processo produttivo. La società giapponese ha infatti dotato ogni macchinario all’interno delle sue fabbriche di un sistema che permette ad esse di fermarsi automaticamente e di indicare la presenza di una situazione anomala (solitamente un difetto o un malfunzionamento), permettendo l’intervento degli operai per correggere il problema. Ciò permette di aumentare la qualità sia dei prodotti sia della produzione stessa, riuscendo così a prevenire tutte le problematiche che ne potrebbero disturbare lo svolgimento.
